Máy phun cát và buồng phun cát là nhóm thiết bị xử lý bề mặt phổ biến trong gia công và bảo trì kim loại. Phương pháp phun cát sử dụng dòng khí nén mang theo hạt mài để tác động lên bề mặt. Quá trình này loại bỏ gỉ, sơn cũ, oxit hoặc tạp chất bám lâu ngày. Đồng thời, bề mặt sau xử lý đạt độ nhám phù hợp cho các bước phủ tiếp theo.
Về nguyên lý, máy phun cát hoạt động dựa trên sự kết hợp giữa khí nén và vật liệu mài. Hạt mài được tăng tốc qua súng phun và va đập trực tiếp lên bề mặt. Tùy cấu hình, hạt mài có thể được hút từ thùng chứa hoặc được đẩy ra từ bình áp lực. Cách cấp hạt khác nhau tạo ra mức tác động và hiệu suất khác nhau.
Máy phun cát thường chia thành hai nhóm chính là phun cát hở và phun cát trong buồng kín. Máy phun cát hở phù hợp làm việc ngoài trời hoặc tại hiện trường. Người vận hành đưa máy đến vị trí chi tiết cần xử lý. Phương án này thích hợp chi tiết lớn hoặc không thể tháo rời.
Máy phun cát và buồng phun cát xử lý bề mặt kim loại hiệu quả
Buồng phun cát là dạng kết cấu khép kín, giữ toàn bộ quá trình phun bên trong khoang. Bụi và hạt mài không phát tán ra môi trường xung quanh. Người vận hành thao tác qua găng tay gắn sẵn trên thân buồng. Cách làm này tạo điều kiện làm việc gọn gàng và dễ kiểm soát hơn.
Buồng phun cát để bàn thường dùng cho chi tiết nhỏ và vừa. Kích thước gọn cho phép đặt trên bàn kỹ thuật. Khoang làm việc đủ rộng cho các linh kiện cơ khí, chi tiết sửa chữa hoặc mẫu thử. Các buồng này thường có cổng kết nối máy hút bụi ngoài để thu gom bụi mịn.
Buồng phun cát đứng cung cấp không gian thao tác lớn hơn. Kiểu dáng đứng tối ưu tư thế làm việc khi xử lý chi tiết cồng kềnh. Dung tích khoang lớn hỗ trợ chi tiết có kích thước và hình dạng phức tạp. Nhiều mẫu trang bị sẵn súng phun, găng tay và hệ thống chiếu sáng.
Một số buồng phun cát cao cấp tích hợp hệ thống hút bụi riêng. Cơ cấu hút thường kết hợp phương pháp tách xoáy và lọc giấy. Không khí mang bụi được dẫn vào buồng xoáy. Lực ly tâm ép bụi nặng rơi xuống đáy để thu gom. Không khí tiếp tục đi qua bộ lọc tinh để loại bỏ bụi mịn.
Hệ thống hút bụi tích hợp giữ hiệu suất làm việc ổn định. Bộ lọc ít bị quá tải trong quá trình vận hành dài. Môi trường xung quanh sạch hơn và dễ kiểm soát hơn. Đây là yếu tố quan trọng với các xưởng làm việc liên tục.
Máy phun cát áp lực là một biến thể chuyên cho hiệu suất cao. Thay vì hút hạt mài, máy sử dụng bình chứa hạt mài áp suất. Hạt mài được đẩy ra ngoài dưới áp suất ổn định. Dòng hạt mạnh và liên tục tạo lực cắt cao hơn. Phương án này phù hợp chi tiết bám bẩn nặng hoặc gỉ lâu ngày.
Máy phun cát áp lực thường đi kèm khoang lớn và tải trọng cao. Một số model cho phép xử lý chi tiết nặng hàng trăm kilogram. Để kiểm soát bụi tốt, các máy này thường trang bị hai hệ thống hút bụi độc lập. Điều này duy trì lưu lượng hút ổn định trong suốt quá trình làm việc.
Ngoài phun cát truyền thống, phun soda là phương án xử lý nhẹ hơn. Máy phun soda sử dụng hạt soda có đặc tính phân rã khi va chạm. Lớp phủ bị loại bỏ nhưng nền vật liệu ít bị tác động. Phương pháp này phù hợp tẩy sơn, graffiti hoặc gỉ nhẹ. Phun soda thường áp dụng cho kim loại mỏng, gỗ, đá và bề mặt trang trí.
Máy phun soda thường có kết cấu nhẹ và dễ di chuyển. Thiết kế hướng đến sử dụng ngoài trời hoặc tại hiện trường. Áp suất làm việc thấp hơn phun cát thông thường. Người vận hành kiểm soát tốt mức tác động lên bề mặt.
Khi lựa chọn máy phun cát hoặc buồng phun cát, cần xác định rõ nhu cầu sử dụng. Kích thước chi tiết là yếu tố quan trọng đầu tiên. Chi tiết nhỏ phù hợp buồng để bàn. Chi tiết lớn hoặc cố định cần máy phun hở hoặc buồng đứng. Mức độ bám bẩn quyết định lựa chọn phun hút hay phun áp lực.
Lưu lượng khí tiêu thụ cần phù hợp máy nén sẵn có. Áp suất làm việc ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả làm sạch. Hệ thống hút bụi đóng vai trò lớn trong kiểm soát môi trường. Với xưởng làm việc thường xuyên, buồng có hút bụi tích hợp mang lại nhiều lợi thế.
Máy phun cát và buồng phun cát giữ vai trò quan trọng trong xử lý bề mặt hiện đại. Thiết bị này hỗ trợ làm sạch, tạo nhám và chuẩn bị bề mặt cho nhiều công đoạn tiếp theo. Việc lựa chọn đúng cấu hình giúp tối ưu hiệu suất và kiểm soát tốt quá trình vận hành.
